膜安装说明
■ 膜元件的安装准备
1、膜元件的存储：膜元件在安装使用前的储运、存放地点应保持干燥通风，避免阳光直射，避免接触氧化性气体，储存温度以5-45℃为宜。
2、工具准备：准备拆卸工具、甘油、橡胶安全靴或防水铁头靴、防护眼镜、手套、干净的布等。
3、系统准备：检查上游进水管路除去其中所有灰尘、油脂、金属碎屑等，如有必要，应对进水管路和反渗透压力容器进行化学清洗，以保障所有异物均被有效除去。膜元件安装前，应使用预处理系统合格产水冲洗膜压力容器30分钟,并检查管路是否有泄漏,检查预处理产水主要指标(如SDI、浊度、余氯、温度、pH、ORP)是否符合反渗透/纳滤进水水质的要求。
4、拆下压力容器的端板和止推环，不同品牌压力容器的端板结构有所不同，拆卸时应参考相应的产品示意图。
5、膜壳清洁润滑准备：用干净水冲洗已经打开的压力容器，除去灰尘和沉积物。用50%的甘油水溶液润湿压力容器内壁(如：做一个能填满压力容器的拖把)，使压力容器内壁保持干净润滑，方便膜元件的安装。
6、以上都准备完毕，在投运系统前，再打开膜元件塑料包装袋，安装膜元件，尽量缩短膜元件裸露于空气中的时间。
■ 膜元件的拆卸
1、拆掉压力容器两端外接管路(进水、浓水、产水管路)，拆掉压力容器两端的端板密封组合件，将所有拆下的部件编号并按次序放好；
2、用一根PVC管或其他拆卸工具，由压力容器进水端向浓水端将膜元件依次推出，每次仅允许推出一支膜元件，当元件被推出压力容器时应及时托住该元件且应使膜元件平放，防止中心管连接器受力损坏，可以适当旋转膜元件使元件与中心管连接器分离。
3、拆卸下的膜元件清洗干净后，应保存在5-35℃环境中并浸泡在1%亚硫酸氢钠溶液中，避免膜被氧化。(1%亚硫酸氢钠溶液须用RO水和食品级亚硫酸氢钠配制)。
■ 膜元件的安装
1、从包装箱内小心取出膜元件，检查元件上的“Y”型圈(进水密封圈)位置和方向是否正确(进水密封圈开口方向必须面向进水方向，即膜元件有“Y”型圈一侧面向进水方向)。
2、必须从压力容器进水端安装膜元件，将第一支膜元件不带“Y”型圈的一端平行推入压力容器,直到膜元件露在压力容器外面约20cm。
3、用甘油(应避免使用对膜有损坏的表面活性剂代替)少量涂抹“Y”型圈和连接器上的“o”型圈，将连接器插入第一支膜元件中心管内。
4、从包装箱内小心取出第二支膜元件，同样检查元件上的进水密封圈位置和方向是否正确，小心托住该元件并让第一支元件上的内接头插入元件中心产水管内，此时不能让连接内接头承受外力，将第二支膜元件推入压力容器直到其露在压力容器外面约20cm，用甘油少量涂抹“Y”型圈和连接器上的“o”型圈，将连接器插入第二支膜元件的中心管内。
5、重复步骤3和4直到所有元件都装入压力容器内，转移到浓水端，在第一支元件产水中心管上安装元件内接头。
6、在压力容器浓水端安装止推环，定位止推环时应参考压力容器制造商的示意图（不能遗忘止推环的安装，未在压力容器浓水端安装止推环将会严重损坏膜元件)。
7、安装压力容器浓水端的端板,认真地检查元件适配器上的“o”型圈，将元件适配器插入浓水端板内，为了与外部管路的连接，应仔细定位压力容器浓水端端板，对准元件内接头将浓水端板组合件平行推入压力容器，然后旋转调整浓水端板组合件，使之与外部连接管对准，再按照压力容器制造商的示意图，安装端板卡环。
8、从进水侧将膜元件推向浓水侧直到第一支安装的膜元件与浓水端板牢固的接触。
9、与步骤7相似安装进水端端板。在安装进水端板前，建议用调整片调节膜元件和端板间的间隙(安装调整片能够防止元件在系统开机和停机时的轴向窜动和元件间的冲击)。
10、重复以上步骤，在每一支压力容器内安装膜元件并连接所有的外部进水、浓水和产水管路。
膜元件系统的启动与停止
■ 初次运行前需确认的事项
1、建议安装完膜元件之后，立即准备系统首次运行。
2、所有管线与设备均应符合设计压力的规定，均应符合设计规定的pH范围。
3、在连接压力容器之前，包括进水管路和高压管路均已进行了清洁冲洗。
4、多介质过滤器(如有)已经反冲洗及清洗干净，出水合格。
5、确认高压泵前的保安过滤器安装了洁净的新保安过滤器滤芯，并确认保安过滤器的滤芯正确安装。
6、确认预处理装置处于正常有效的运转状态，保证膜系统进水的以下各项指标均稳定或合格：给水流量稳定、污染指数(SDI)、浊度(NTU)、余氯及其它氧化剂、还原剂浓度(若用于去除余氯)、pH值、电导率、温度、细菌数等。并且做好预处理出水水质检测，要做到定期检测登记，发现超出正常值后须重新调整预处理的运行。
7、确认安装了防止产生背压的装置，任何时候产水压力不会超过进水或浓水压力0.03MPa;
8、化学药品投药点位置正确，在投药进水管线内采取了适当的混合措施，在投药管线上安装了合适的止回阀和防虹吸阀。
9、加药箱所配的药剂及其浓度均正确无误。
10、当投药计量泵停机时能连锁反渗透和纳滤装置停机。
11、当反渗透装置和纳滤停机时能连锁投药计量泵停机。
12、若使用氯等氧化剂时，应有保证膜系统进水中的氧化剂被完全除去的措施。
13、按计划配有能有效地操作及监测前处理和反渗透及纳滤系统的测量仪器。
14、安装了计划所列的仪表并能正常工作，确认仪表进行了校正。
15、安装了压力安全泄放阀，设定正确。
16、每个组件可单独进行产水取样，可对系统总进水、每段的进水、产水、浓水及总产水取样。
17、压力容器与操作和清洗管线连接正确。
18、水泵已作好操作的准备，联轴器对中良好，润滑充分并能轻松自如的旋转。
19、紧固了所有的接头，开启产水出口阀门。
20、产水应对地直接排放(在双级系统中，应采取措施不让冲洗第一级期间的产水进入第二级反渗透，第一级安装干式膜元件时，通常需要6～8个小时)。
21、开启浓水控制阀。在启动高压泵之前，调整高压泵出水阀或旁通调节阀，控制膜系统进水流量小于操作运行进水量的50%。
在确认以上事项后，在膜元件已正确安装的条件下，可以启动系统。
■系统的初次启动
1、用低压(冲洗压力0.2-0.4MPa)低流量进水填满膜元件和压力容器，按膜元件进水流量的1/3进行冲洗：每支4英寸压力容器冲洗流量为0.6-3.0m3/h，每支8英寸压力容器冲洗流量为2.4-12.0m3/h，冲洗过程中的所有产水和浓水均应排放掉。
2、在进水冲洗操作中，仔细检查所有阀门和管道是否有渗漏点，加以紧固或修补。
3、安装了湿膜的系统至少冲洗30分钟之后再关闭膜进水控制阀。安装了干膜的系统，应连续低压冲洗6小时以上，或先冲洗1-2小时浸泡过夜后再冲洗1小时左右。
4、再次确认产水阀和浓水控制阀处“开”位置，检查其它阀门的开关状态；
5、启动高压泵前必须确认泵出口进水控制阀处于接近全关的状态，以防水流及水压对膜元件的冲击；
6、高压泵启动后应缓慢打开高压泵出口进水控制阀，使浓水流量均匀升高至设计值，升压速率应低于0.07MPa/s(10psi/s)。
7、在缓慢打开高压泵出口进水控制阀的同时,缓慢地关闭浓水控制阀，以维持系统设计规定的浓水排放流量，同时观察系统产水流量，直到产水流量达到系统设计值，检查系统运行压力，确保未超过设计上限。
8、检查所有化学药剂投加量是否与设计值一致，如酸、阻垢剂和亚硫酸氢钠，监测进水PH值。
9、检查浓水朗格利尔饱和指数(LSI)或斯迪夫一大卫稳定指数(S&DSI)，这些指数由测量浓水pH值、电导、钙硬度和碱度并经计算求得。
10、检测每一支压力容器产水电导值，分析有无不符合预期性能的对应压力容器，判断是否存在膜元件和压力容器“o”型圈的泄漏或其它故障。
11、确认机械和仪表的安全装置操作是否合适。
12、让系统连续运行1小时。一旦产水合格后，先打开合格产水输送阀然后关闭产水排放阀，向后续设备供水。
13、记录相关运行参数。
14、上述系统参数调节一般在手动操作模式下进行，待系统稳定后将系统转换成自动运行模式。
15、在连续操作24-48小时后，查看所有记录的系统性能数据，包括:SDI、进水压力、压差、PH、温度、流量、回收率及电导率。同时对进水、浓水和总系统产水取样并分析其离子组成。此时运行参数作为系统性能的基准。
■ 反渗透系统的日常启动和停机
膜系统投运后,由于种种客观原因，往往会经常性的启动和停止,每一次的启停，都可能会造成系统压力与流量的突变，对膜元件产生影响。因此,应尽量减少系统设备的启停次数，正常的启停过程也应尽量平稳，启动的方法原则上应与首次启动的步骤相同，停机的步骤如下：
1、缓慢关闭高压泵出口阀门，停止高压泵运行，打开产水排放阀。
2、冲洗：冲洗时间约10-30分钟。
3、停止冲洗：关停冲洗水泵、关闭各阀门。
■ 反渗透系统停运期间的管理
1、日常停运（0～5天）的管理
日常停运期间(0～5天)的管理参照正常停机程序进行，关键是必须进行停机时的低压冲洗，每24小时重复冲洗一次(满足反渗透进水要求)。
2、系统停运(6～30天)的管理
膜系统的停机按照正常停机步骤进行。停机后应保证压力容器内充满反渗透产水，并关闭所有的进水、浓水阀门和产水阀门，防止膜元件干燥和微生物的滋生，每7天重复冲洗一次（满足反渗透进水要求)。
对于地表水或存在高微生物污染的水源，用反渗透产水配制1%亚硫酸氢钠溶液冲洗反渗透系统，如果同时用这种溶液浸泡膜元件，效果更好，重复冲洗周期也将相应延长。
低温有利于膜元件的保存，系统停机期间，温度应保持在5~35℃之间。
3、系统长期停运期间(30天以上)的管理
膜系统的停机按照正常停机步骤进行，并用反渗透产水低压冲洗系统，最好进行一次化字清洗及杀菌处理，清洗完后用反渗透产水低压冲洗系统，直到浓水电导与进水电导一致，用反渗透产水配制1%亚硫酸氢钠保护液冲洗膜元件，排除压力容器中的空气，关闭所有的进水、浓水、产水阀门，保持膜元件的湿润状态。
每周检查保护液的PH值，当PH小于3时，应更换保护液。低温有利于膜元件的保存，系统停机期间，温度应保持在5~35℃之间。
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